本项目综合管廊模具采用现浇钢筋混凝土结构，配套周转式综合管廊钢模板选用 6mm 厚 Q235B 锰钢板，单节标准段模板长度 25m。模板预制阶段同步预留给水、再生水、热力、燃气配套支墩支架，以及电力、电信电缆支架各类预埋构件，全线电信舱预埋 C 形槽共计 11000 根，单根重量 8.5kg，总用量 93.5t。
施工初期预埋 C 形槽易出现定位偏差、浇筑移位等质量缺陷，主要诱因包含钢筋骨架安装偏差、焊接固定不牢靠，易引发批量预埋件位置失准，综合管廊模具施工管控难度大。项目从人、机、料、法、环五大维度开展根源分析，确定核心影响因素为作业人员技能参差不齐、现场测量精度不足、预埋安装与焊接工艺不规范。
为兼顾施工质量与工期进度，项目优化预埋施工工艺：在电力、电信舱内侧综合管廊钢模板开设专用定位孔，利用 T 形螺栓将 C 形槽与综合管廊模具锁紧固定，依托综合管廊模具实现预埋件统一精准定位；混凝土成型后可拆卸 T 形螺栓，配件可循环复用，操作简便高效。该工艺落地后，电信舱 C 形槽预埋合格率达到 100%。
结合本工程施工实践，总结三项关键管控要点：
综合管廊模具深基坑支护方案需统筹多维度条件综合选型，除支护自身施工便利性外，还应匹配基坑开挖工艺、土石方运输设备尺寸、项目工期、造价预算，以及现场既有设备参数（如高压旋喷钻机钻杆直径）等条件一体化设计；
管廊地基处理施工前，需精准核算工程量、严控原材料进场质量，结合工期动态调整施工组织，在保障结构质量的前提下提升整体施工效率；
针对预埋件偏移、焊接固定失效等通病，可采用综合管廊钢模板一体化固定工艺，借助综合管廊钢模板定位孔配合 T 形螺栓锁定 C 形槽，从源头控制预埋件安装精度，杜绝浇筑移位问题。
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