结合来贺双仓综合管廊模具的结构优势（双仓分区、高强度定型钢材质、精准接口设计），针对前文施工流程，从精度管控、安全防护、效率提升、模具适配性强化四大维度，提出
以下优化建议，进一步发挥模具性能，保障工程质量与进度。
一、精度管控优化：贴合来贺模具特性，细化偏差防控
1. 增设动态监测系统，适配模具双仓结构。建议在来贺双仓模具的仓体两侧、顶部增设激光定位仪和倾角传感器，实时传输顶进中线偏移、水平高差数据，替代传统人工频繁观测，
减少误差。来贺模具预留观测点位设计合理，可直接加装监测设备，实现偏差数据秒级反馈，便于及时微调，尤其适合定型阶段的高精度控制。
2. 优化试顶压力梯度，精准匹配模具受力。原试顶仅“升压后稳定10分钟”，建议细化压力梯度（每级升压不超过0.5MPa），每级稳定期间同步监测来贺模具仓体接缝、底板受力
情况。凭借模具高强度材质特性，通过分级试顶可精准判断最佳顶进力范围，避免因顶力过大导致模具变形，或顶力不足影响起动效率。
二、安全防护优化：聚焦风险点，强化模具与施工协同防护
1. 针对“扎头”风险，优化底板填土与模具适配方案。原方案仅预留土层顶起，建议结合来贺模具底板加厚耐磨的优势，在预留土层中掺入适量级配砂石，提升土层承载力，同时
在模具底板加装防滑耐磨垫，既增强底板与土层的贴合度，又减少顶进时的磨损，延长模具使用寿命。
2. 铁路区段施工，增设模具应急防护装置。考虑到列车通行间隙施工的特殊性，建议在来贺双仓模具两端加装可快速闭合的防护挡板（与模具接口精准适配），列车通过时关闭挡
板，防止土方坍塌冲击模具仓体；同时在模具仓内配备应急支撑组件，若设备故障停工，可快速加固模具，避免涵身姿态偏移。
3. 优化弃土运输安全，适配模具内部空间。来贺双仓模具内部空间分区清晰，建议在仓体一侧预留专用弃土运输通道，加装防滑导轨，斗车运输时沿导轨行进，避免碰撞模具内壁；
卷扬机提升处增设防脱钩装置，同时在模具顶部对应位置预留加固支点，提升垂直运输的稳定性，杜绝安全隐患。
三、施工效率优化：依托模具优势，简化流程、缩短工期
1. 顶进与挖土协同优化，适配模具轮廓尺寸。原方案挖土与顶进分步进行，建议结合来贺模具精准的轮廓设计，采用“边挖边顶”模式（挖土进度滞后顶进进度5-10cm），利用模
具轮廓自动修正挖土方向，减少空顶时间。同时控制每次挖土30-40cm的标准，与模具顶进行程精准匹配，提升循环作业效率。
2. 优化传动柱布设，强化与模具稳定性适配。原方案每3m设压梁，建议结合来贺模具的节点连接设计，将压梁与模具预埋接口牢固对接，形成“模具-压梁-底板”一体化支撑体系，
减少传动柱自由长度的同时，提升整体稳定性，避免频繁调整传动柱位置，节省施工时间。
3. 翼墙施工前置准备，衔接模具就位流程。来贺模具与翼墙衔接处设计精密，建议在模具顶进到位前，提前预制翼墙钢筋骨架（按模具衔接尺寸精准加工），模具就位后立即吊装骨
架、浇筑混凝土，同时利用模具接缝密封优势，在衔接处提前涂刷密封胶，既缩短翼墙施工周期，又提升防水效果。
四、模具适配与维护优化：延长模具寿命，保障长期效能
1. 优化模具组装与脱模流程。来贺双仓模具接缝精密，建议在组装前除涂刷离型剂外，在接缝处加装柔性密封条（适配模具接口规格），进一步杜绝漏浆；脱模时借助模具定型钢材
质的刚性，采用对称受力脱模方式，避免局部受力过大导致模具变形，同时定期清理模具内壁，涂抹防锈养护剂，延长使用寿命。
2. 针对架空方案三，优化模具吊装适配。起重机吊装来贺双仓模具时，建议在模具预设吊装点位（厂家定制时预留）加装专用吊具，避免吊装时挤压仓体；同时根据模具重量和尺寸
，调整起重机吊装角度，确保吊装过程中模具水平稳定，减少就位后的调整时间，最大化发挥方案三“高效低扰”的优势。
五、特殊工况适配优化：拓展模具适用性，应对复杂场景
若施工区段存在软土、流沙等复杂地质，建议依托来贺双仓模具的结构强度，在模具前端加装简易盾构装置（与模具精准对接），减少挖土时的土方坍塌；同时在仓体内增设注浆口，
顶进过程中同步注入固化浆液，加固周边土体，既保障施工安全，又避免地质问题影响模具顶进精度。
综上，各项优化建议均围绕来贺双仓综合管廊模具的核心优势设计，既不改变原施工核心流程，又能通过细节调整，最大化发挥模具的高精度、高强度、高适配性特性，实现工程质量
、安全、效率的三重提升。
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