在内蒙古赤峰的风电项目建设中，装配式混凝土风电塔筒模具凭借其独特优势被广泛应用。以当地某大型风电项目为例，在塔筒模具预制构件生产过程中，却遭遇了诸多棘手难题，严重影响生产效率与构件质量，其中脱模环节的问题尤为突出。
装配式混凝土塔筒模具项目选用的传统型腔侧模，由河北致宏模具厂早期供应，其刚度较低，在生产过程中极易发生扭转变形。加之塔筒mj 预制构件内部钢筋布置密集，钢筋与装配式混凝土塔筒模具频繁出现卡紧状况，使得脱模工作困难重重。这不仅大幅延长了脱模时间，增加了人工成本，还因脱模过程中的不当操作，导致部分预制构件出现裂缝、缺棱掉角等缺陷，报废率居高不下，给项目带来了巨大的经济损失。
为攻克这些难题，项目团队与河北致宏模具厂技术人员紧密协作，对装配式混凝土塔筒模具进行了三次重大改进，并同步开展现场试验。
第一次改进，双方决定将装配式混凝土塔筒模具升级为钢块型腔模具。相较于传统模具，钢块型腔模具在刚度上有了显著提升，成功解决了侧模易扭转变形的问题。然而，在实际脱模过程中发现，钢筋与装配式混凝土塔筒模具的卡紧问题依旧严重，脱模困难的状况并未得到明显改善，预制构件的生产效率仍处于较低水平。
基于第一次改进的经验，第二次改进时，在钢块型腔的基础上，额外增加了一层橡胶。利用橡胶良好的弹性，期望能改善脱模时构件与模具的卡紧问题。现场试验结果显示，短期内，橡胶包钢块的装配式混凝土塔筒模具确实在一定程度上降低了脱模难度，脱模效率有所提高。但随着使用次数的增加，橡胶层磨损严重，需要频繁更换，这无疑大幅增加了后期维护工作量与成本，从长期来看，并不具备可持续性。
经过深入分析与反复研讨，第三次改进聚焦于传统的尼龙型腔模具。项目团队与河北致宏模具厂对尼龙型腔模具进行了分段处理，分段后的装配式混凝土塔筒模具de 侧模刚度显著增大，扭转变形明显减小，装配式混凝土塔筒模具与钢筋之间的卡扣作用也大幅降低。同时，在混凝土浇筑过程中使用缓凝剂，有效降低了构件与模具接触面的黏结力。此次改进效果显著，经现场实测，脱模效率较改进前提高了 33%，预制构件的质量也得到了有效保障，裂缝、缺棱掉角等缺陷大幅减少。
综合三次改进的试验结果，在内蒙古赤峰该风电项目的装配式混凝土塔筒预制构件生产中，建议在后续大批量生产时，采用对尼龙型腔模具进行分段处理并配合使用缓凝剂的方案。通过与河北致宏模具厂的紧密合作，不断优化风电塔筒模具设计与施工工艺，成功解决了脱模难题，为项目的顺利推进奠定了坚实基础，也为同类项目在脱模工艺选择上提供了宝贵的实践经验 。
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